《2008年中国铸造机械制造产业研究报告》简介：
特种铸造作为铸造行业的重要组成部分，近些年来得到了飞速的发展，其提供的高性能，优质的精确铸件成为汽车、航天航空等重要行业不可缺少的成型方法。对精确铸件需求的不断增加直接推动着特种铸造设备的发展。
我国历史上曾创造过铸造业的灿烂辉煌。夏商周三代青铜器的精美绝伦至今令世人惊叹。但目前我国铸造行业的技术水平与国外相比有很大的差距，它严重制约着国民经济的发展。铸造行业是制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础，而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。有关统计数据表明铸件产量从2000年起已连续7年位居世界第一，其中2004年为2242万吨，2005年为2442万吨，铸件产量占世界总产量的14之多。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面看远非铸造强国。
建国以来，经过50多年的建设，制造业已经打下较好的基础，制造业的工业增加值占GDP的35.75%。目前，我国已是仅次于美、日、德的制造大国，但与发达国家相比，我国铸造行业差距，主要表现在铸件综合质量、铸造生产工艺和技术装备等基础条件方面。就尺寸精度而言，我国的铸件普遍比发达国家低1-3级，表面粗糙度也比发达国家的粗1-2级。如发动机缸体的粗糙度，我国为25微米-100微米，国外为12.5微米-25微米。在铸造工艺技术装备等基础条件方面，我国总体上与发达国家差距也比较大。在造型和制芯方面，发达国家大批量生产中、小型铸件的铸型，大多采用高紧实率的高压、高速、射压等高效流水线，采用树脂砂制芯。我国只有少数大型企业采用国外先进的造型、制芯工艺。由于工艺上和设备上的差距，使我国的精铸件不精，离发达国家近无余量铸造技术的差距很大，特别是在特种、精密成型工艺与发达国家差距更大。
我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相比企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨。美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、可靠性水平比发达国家低得多，许多关键件、模具需要进口。
中国加入WTO后，国内保护措施取消，进口铸造设备的费用将会下降，先进铸造设备的进口数量必会增长，而以前被限制进口的二手设备也会大量进入中国市场。同时由于投资条件的放宽和投资环境的改善，将会有利于国外铸造设备企业进入中国建立合资或独资企业，从而对国内的铸造设备企业带来严峻的挑战国内铸造设备生产企业只有广泛、迅速地采用相关的先进技术，提高产品技术性能、质量，降低成本。同时形成各种生产原配件的专业化厂商，为铸造设备企业提供优质的零件来源。此外，“产学研”结合是我国铸造设备发展的关键的环节。在现时的知识经济时代，唯有通过三者的结合才能将最新的科技成果迅速地转化为生产力，或者自主知识产权，增强自身在国际市场的竞争力，在激烈的竞争中占有一席之地。在这一方面我们尚有大量工作要做。
本报告根据国家统计局、海关总署等国家政府机构和机械工业联合会等行业组织协会的统计，对2007年我国铸造设备行业的生产、销售、市场情况、行业结构、产品以及进出口情况等作了详尽的分析，同时参考相关行业的发展趋势，对今后我国铸造机械制造行业的发展做出预测。 |
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